E’ possibile “fare elettronica” in Italia? Sì, secondo BTicino, che a Erba progetta sperimenta e implementa soluzioni IoT, produce innovativi circuiti stampati e assembla prodotti anche per la nuova serie Living Now.
La redazione di NT24 è stata recentemente invitata a visitare il “centro di competenza nella ricerca e sviluppo, qualità e industriale per l’elettronica” del Gruppo Legrand per l’introduzione nell’offerta di nuovi prodotti e sistemi innovativi e per la definizione di nuove architetture/tecnologie di prodotto.
Si tratta del sito (oltre 10.000 metri quadri di superficie con oltre 370 dipendenti, di cui quasi un terzo impegnati in ricerca e sviluppo) dove vengono realizzati i sistemi di home automation e videocitofonia per tutto il Gruppo.
L’ingresso dello stabilimento Bticino di Erba.
Ricerca e sviluppo
La prima cosa che colpisce, visitando gli uffici di ricerca e sviluppo, è l’organizzazione in team degli addetti alla progettazione e alla programmazione.
Gruppi di lavoro di giovani tecnici impegnati in attività non molto diffuse in Italia, quali implementazione di sistemi di sicurezza informatica e cloud, progettazione di circuiti elettronici, programmazione e ottimizzazione di interfacce utente ecc.. attività spesso considerate da Silicon Valley, soprattutto se concentrate nello stesso luogo.
Tutti gli addetti sono in costante contatto con il reparto qualità. Grazie ai feedback di produzione vengono infatti messe in campo azioni correttive per ottimizzare i prodotti e abbattere le percentuali di componenti difettosi.
Da rimarcare la presenza di un laboratorio ben attrezzato (curiosità: è presente anche una camera anecoica) e ben organizzato per effettuare le prove secondo il tipo di una grande varietà di prodotti.
A Erba vengono pensati e prodotti i componenti elettronici della nuova serie Living Now.
Progettazione intelligente e tre linee SMT a disposizione “a km 0”
Per rendere la produzione sostenibile e competitiva con paesi in cui i costi sono inferiori, i progettisti BTicino prestano la massima attenzione a tutte le fasi di realizzazione del prodotto per minimizzare gli interventi umani in fase di assemblaggio, ricevendo un feedback continuo dal reparto di produzione, in particolare dalle tre linee SMT installate, che consente un continuo e veloce adattamento.
La “SMT”, surface mount technology (termine mutuato dall’inglese che in italiano significa “tecnologia a montaggio superficiale”) è una tecnica utilizzata per l’assemblaggio di un circuito stampato che prevede per massimizzare automazione e velocizzare delle procedure di montaggio, l’applicazione dei componenti elettronici sulla sua superficie senza la necessità di praticare dei fori come invece richiesto nella tecnica classica, detta Pin Through Hole (PTH).
I componenti costruiti secondo le specifiche SMT sono definiti surface mounting device, in sigla “SMD“.
Le tre linee SMT.
Il monitoraggio continuo delle prestazioni delle linee di produzione e l’ottimizzazione dei tempi di fermo (cambiare componente in produzione comporta un fermo macchina di pochi minuti) consente allo stabilimento di produrre centinaia di migliaia di pezzi al giorno per svariate decine di componenti SMD diversi, la percentuale di scarto è dell’ordine delle decine di schede difettose per milione di pezzi.
Il monitoraggio della produzione: vengono registrati tutti i dati salienti.
Ogni scheda viene testata singolarmente con metodi automatizzati o eventualmente tramite l’impegno di tecnici specializzati.
Le schede destinate a prodotti assemblati in sito vengono successivamente trasportare in un altro reparto organizzato in isole (in cui operai specializzati si occupano della parte manuale del processo) dove avviene il montaggio completo dei prodotti e una ulteriore verifica finale di funzionamento.
In ogni fase di produzione su ogni singolo prodotto sono previsti diversi controllo. I prodotti non funzionanti vengono marcati con un apposito codice (che impedisce l’immissione accidentale sul mercato) e vengono inviati al reparto controllo qualità per ulteriori approfondimenti.
Ogni scheda viene testata, eventuali difetti vengono analizzati per consentire di migliorare il processo produttivo.
Idee, innovazione, industria connessa, ricerca e sviluppo in uno stabilimento capace di produrre oltre 500 milioni di componenti SMD, rendono davvero “made in italy” i prodotti BTicino.
